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哪些因素影响窑炉烧成温度

点击次数:   更新时间:17/07/05 11:01:07     来源:www.dmscrabble.com关闭分    享:
  窑炉使用的原料基本固定,原料的物理性能、化学性能稳定,不会出现大的变化。窑的烧成速度、烧成温度与原料烧成温度范围吻合时,就能生产出高质量的符合国标要求的制品,如果某一条件达不到原料对烧成的要求,就会出现次品砖或等外品砖。或者是制品质量仍能满足国标要求,但造成烧成速度很低,产量小、煤耗高,生产成本大大增加。所以,可以这样说,影响窑炉烧成速度的因素是很多的,对于不同的原料,不同的窑炉,其影响因素也不相同。
  1、原料对烧成速度的影响
  原料烧成过程中含有许多变化,如物理变化、化学变化、物理化学变化、矿化学变化、晶型转化等,其中的很多变化是很复杂的,是需要花大力气去研究,认为烧成过程很简单,采取轻视生产困难的态度是万万要不得的,生产出烧结砖简单,但是生产高质量的制品比较困难,这是大家共同的认识。
  虽然,生产烧结砖对原料的要求不是太严格,只要原料的化学组成在某一个范围内就可以了。但正是对原料组成要求的不严格,造成了生产中各种问题的出现,尤其对烧成增加了许多困难,制砖时要求原料中SiO2的含量为55%—70%,Al2o3的含量为15%~20%,Fe203的含量为4%-10%,CaO含量<10%,MgO含量3,SO3含量越小越好,K+、Na+等低熔点含量要适量。
  对于生产厂家的原料来说,如果主要成分在制砖要求含量的范围以内,则会使生产较顺利地进行,如果某种成分超出了原料的要求范围,就要对烧成过程进行相应的调整。如原料中大颗粒SiO2含量多时,一方面将增加制品的耐火度,提高制品的烧成温度,干燥收缩小、干燥敏感性低起到瘠化剂的作用。另一方面,由于SiO2在烧成过程中要进行晶型转换,使其体积发生变化,如果控制不好,会造成制品缺陷,降低制品的力学强度,特别是抗折强度。可是小颗粒的SiO2:易于熔融,使制品结构均匀、密实,当原料中SiO2含量大于75%时,对制品的烧成过程是不利的。如果含量超过80%,烧成后制品的体积不但不收缩,反而发生膨胀,使抗折强度大大降低。与此相反,当原料中SiO2含量小于50%时,则制品抗冻性能很差。同时,SiO2含量高低,也是影响窑炉烧成速度的主要因素。
  虽然,Al2O3是耐火度很高的氧化物,它是砖瓦产品中必不可少的组分,它赋予制品一定的力学强度。当原料中Al2O3,,的含量小于10%时,烧成制品的力学强度较低,提高原料中Al2O3的含量,可使制品的力学强度增加,但烧成温度也将随之升高,燃料消耗量增大,也会影响到窑炉的烧成速度。
  原料中的Fe203,在烧成过程中起到几方面的作用:①它是一种着色剂,能使制品颜色发生变化,当窑内为氧化气氛时,铁是以高价形式存在,制品呈红色,当窑内为还原性气氛时,铁是以低价形式存在的,制品呈黑色或青蓝色;②大颗粒的铁氧化物在制品烧成中会出现褐色或黑色斑点。Fe203在烧成过程这几方面的作用,表明Fe203对制品在窑炉中的烧成速度具有一定的影响。
  原料中的CaO虽然是一种助熔剂,但它不利于制品烧成,表现在:①含量过高时会缩小原料的烧成温度范围,给烧成带来困难;②会与含铁的矿物化合,使制品的红色得到漂白,而变为黄色或者浅黄色;③大颗粒的CaO存在于烧成后的制品中,会产生石灰“爆裂”,影响制品强度,甚至使制品失去使用功能。所以,原料中CaO含量越低越好,如果含量高,则应将其破碎551mm以下。烧成时,应适当提高烧成温度,让CaO与其他组分充分结合,达到“死”烧的目的。这也充分说明了其对窑炉烧成速度的影响。
  原料中的Sio2颗料较大、含量较高时,应适当提高烧成温度,当原料中SiO2颗粒较小、含量较低时,可适当降低烧成温度。根据原料中Al2o3与其他组分的结合,提供必要的充分的烧成条件,当原料中Al2O3含量较高时,采用较高的烧成温度,当Al2O3含量较低时,采用适宜的烧成温度,按照CaO含量的多少,制定制品的烧成温度范围。当CaO含量高时,烧成温度范围要小一些,应注意烧成温度的被动范围不要太大,否则会出现欠火砖或者过火砖。
  所以,只有当对生产所用的原料有了全面、准确的认识后,就可根据各组分含量的多少,对窑炉烧成速度才有准确的认识。可根据SiO2晶型转化、发生体积膨胀的规律,控制窑炉烧成的升温速度和冷却的降温速度。

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